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高精度複合材加工技術によるサスペンション性能の向上

カスタムエンデューロ自転車フレームにモータースポーツグレードの製造精度を提供します

ファットモンキ SISU フレーム

主な製品

課題

ファットモンキ、 ブダペストを拠点とするカスタムメイドの複合材製自転車フレームメーカーは、レースに対応できる性能を発揮しながら、特注品ならではの職人技と個性を維持できる高性能エンデューロマウンテンバイクフレーム「SISU」の開発に着手した。

SISU、 高度な複合材料技術とシミュレーション主導の設計を組み合わせることで、アグレッシブなライディングや競技性の高いエンデューロレース向けに設計された、高度にカスタマイズされたフレームを生み出します。

すべてのフレームは「一人一台の職人が一つずつフレームを作る」という理念に基づいて製造されており、製造精度と工程管理において極めて高い要求が課せられています。

技術的に最も難易度が高かった部分の一つは、モノコック構造のリアトライアングルの開発でした。この構造には、共通の軸上に配置された3つのベアリングが組み込まれており、これらはサスペンションシステム内の重要な基準点として機能します。これらのベアリングの位置精度は、サスペンションの性能、感度、そして長期的な信頼性に直接影響を与えます。

フレームがモノコック構造であるため、製造後の修正は極めて困難でした。設計形状からのわずかなずれでも、不要な応力が発生し、摩擦が増加し、サスペンションの性能が損なわれます。ファットモンキ社は、必要な性能を実現するために、製造工程全体を通して卓越した寸法精度、再現性、そして優れた表面品質を実現できるツーリングソリューションを必要としていました。

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解決策

寸法安定性、加工特性、および厳しい公差を維持する能力に基づいて選定され、 Base Materials' BE978 高性能エポキシ成形材料は、正確で再現性の高い複合材製造の基盤となった。

ツーリング戦略は、モノコック構造全体、特にベアリングのアライメントがサスペンション性能に直接影響を与えるリアトライアングルアセンブリにおいて、幾何学的精度を達成することに重点を置いていました。これにより、重要な基準形状を正確かつ一貫して製造することが可能になり、ベアリングインターフェースの位置が当初の設計意図どおりに維持されることが保証されました。

製造工程では、ファットモンキ独自のWOODcoreテクノロジーも採用されています。これは、バルサ材を炭素繊維積層構造の特定部分に直接組み込む、先進的な複合材構造技術です。

カーボンファイバーと加工木材コアを組み合わせることで、WOODcoreは剛性、軽量性、振動減衰性の優れたバランスを実現し、性能を損なうことなく乗り心地の向上とライダーの疲労軽減に貢献します。

WOODcoreは積層構造に直接組み込まれているため、コア材の位置、厚さ、および適合性は、フレームの剛性、振動挙動、および幾何学的精度に直接影響を与えます。木材は周囲の複合積層材とは異なる熱特性および水分特性を示すため、一貫した構造性能を確保するには、製造精度が極めて重要となります。

での作業 Base Materials, ファットモンキ フレーム構造とWOODcore構造の両方の工程で要求される厳しい公差に対応できる金型と製造治具を製造することができた。

これにより、サスペンションシステムが設計どおりに機能するという確信が高まり、同時に一貫したコア性能が確保されました。
製造されるすべてのフレームにおいて、位置決め、均一な積層板の厚さ、および意図された構造特性の確実な再現性を確保する。

ファットモンキは、劣った素材で妥協するのではなく、高度にカスタマイズされたレース向け製品に求められる性能基準を満たすことができるサプライヤーから、金型ソリューションを選定した。

デジタル設計、機械加工、高度な工具材料、および独自の複合構造の協調的な使用
これらの技術は、完成した構造の性能に直接影響を与えます。主要なサスペンションインターフェースの正確な制御とWOODcoreの統合を可能にすることで、このツールは、乗り心地、応答性、構造的完全性を維持しながら、SISUフレーム設計の中核的な目標をサポートします。

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SISUプラットフォームの開発において、精度は単に望ましいものではなく、不可欠な要素でした。サスペンションシステムの性能は、ベアリングの位置精度と製造工程の品質に直接的に左右されるからです。

での作業 Base Materials 彼らの技術力のおかげで、当社が製造するすべてのフレームに求める高い精度を実現するためのツーリングソリューションとエンジニアリングの専門知識を得ることができました。彼らの材料システムと指導は、ツーリング設計へのアプローチを洗練させ、製造の可能性をより深く理解するのに役立っています。

ミクロス・カライ

Fattomonkiの創設者